Izbor površinske obrade je problem s kojim se suočava svaki dizajner. Postoje mnoge vrste opcija površinske obrade, a vrhunski dizajner ne bi trebao uzeti u obzir samo ekonomičnost i praktičnost dizajna, već i obratiti pažnju na proces montaže, pa čak i na ekološke zahtjeve. U nastavku slijedi kratak uvod u neke uobičajeno korištene premaze za pričvršćivače na osnovu gore navedenih principa, za referencu od strane praktičara koji se bave pričvršćivanjem.
1. Elektrocinčanje
Cink je najčešće korišteni premaz za komercijalne pričvršćivače. Cijena je relativno niska, a izgled dobar. Uobičajene boje uključuju crnu i vojno zelenu. Međutim, njegove antikorozivne performanse su prosječne, a antikorozivne performanse su najniže među slojevima cinčanja (premazivanja). Općenito, test neutralne slane magle na pocinčanom čeliku provodi se u roku od 72 sata, a koriste se i posebna sredstva za zaptivanje kako bi se osiguralo da test neutralne slane magle traje duže od 200 sati. Međutim, cijena je visoka, što je 5-8 puta više od cijene običnog pocinčanog čelika.
Proces elektrogalvanizacije sklon je vodikovoj krtosti, tako da se vijci iznad klase 10.9 uglavnom ne tretiraju galvanizacijom. Iako se vodik može ukloniti pomoću peći nakon galvanizacije, pasivizirajući film će biti oštećen na temperaturama iznad 60 ℃, tako da se uklanjanje vodika mora provesti nakon galvanizacije, a prije pasivizacije. Ovo ima slabu operativnost i visoke troškove obrade. U stvarnosti, opći proizvodni pogoni ne uklanjaju aktivno vodik osim ako to ne nalože određeni kupci.
Konzistentnost između momenta obrtnog momenta i sile prethodnog zatezanja pocinčanih pričvršćivača je loša i nestabilna, te se oni uglavnom ne koriste za spajanje važnih dijelova. Kako bi se poboljšala konzistentnost momenta prednaprezanja, može se koristiti i metoda premazivanja mazivima nakon prevlačenja.
2. Fosfatiranje
Osnovni princip je da je fosfatiranje relativno jeftinije od cinčanja, ali je njegova otpornost na koroziju lošija od cinčanja. Nakon fosfatiranja treba nanijeti ulje, a njegova otpornost na koroziju usko je povezana s performansama nanesenog ulja. Na primjer, nakon fosfatiranja, nanošenje općeg ulja protiv hrđe i provođenje testa neutralnim slanim raspršivanjem traje samo 10-20 sati. Nanošenje visokokvalitetnog ulja protiv hrđe može trajati i do 72-96 sati. Ali njegova cijena je 2-3 puta veća od cijene općeg ulja za fosfatiranje.
Postoje dvije uobičajene vrste fosfatiranja za pričvršćivače, fosfatiranje na bazi cinka i fosfatiranje na bazi mangana. Fosfatiranje na bazi cinka ima bolje performanse podmazivanja od fosfatiranja na bazi mangana, a fosfatiranje na bazi mangana ima bolju otpornost na koroziju i habanje od cinčanja. Može se koristiti na temperaturama u rasponu od 107-204 ℃ (225 do 400 stepeni Fahrenheita). Posebno za spajanje nekih važnih komponenti. Kao što su vijci i matice klipnjače motora, glava cilindra, glavni ležaj, vijci zamašnjaka, vijci i matice kotača itd.
Vijci visoke čvrstoće koriste fosfatiranje, što također može spriječiti probleme s vodikovom krtošću. Stoga se vijci iznad klase 10.9 u industrijskoj oblasti uglavnom tretiraju površinski fosfatiranjem.
3. Oksidacija (crnjenje)
Crnjenje + uljenje je popularan premaz za industrijske pričvršćivače jer je najjeftiniji i izgleda dobro prije potrošnje goriva. Zbog crnjenja, gotovo da nema sposobnost sprječavanja hrđe, tako da će brzo hrđati bez ulja. Čak i u prisustvu ulja, test slanom maglom može trajati samo 3-5 sati.
4. Pregrada za galvanizaciju
Kadmijumsko prevlačenje ima odličnu otpornost na koroziju, posebno u morskim atmosferskim okruženjima, u poređenju s drugim površinskim tretmanima. Troškovi tretmana otpadnih tečnosti u procesu galvanizacije kadmija su visoki, a njegova cijena je oko 15-20 puta veća od cijene galvanizacije cinka. Stoga se ne koristi u opštim industrijama, već samo za specifična okruženja. Pričvršćivači se koriste za platforme za bušenje nafte i avione visoke energetske efikasnosti.
5. Hromiranje
Hromirani premaz je vrlo stabilan u atmosferi, ne mijenja lako boju i ne gubi sjaj, te ima visoku tvrdoću i dobru otpornost na habanje. Upotreba hromiranog pričvršćivača na pričvršćivačima se uglavnom koristi u dekorativne svrhe. Rijetko se koristi u industrijskim oblastima s visokim zahtjevima za otpornost na koroziju, jer su dobri hromirani pričvršćivači jednako skupi kao i nehrđajući čelik. Samo kada čvrstoća nehrđajućeg čelika nije dovoljna, koriste se hromirani pričvršćivači.
Da bi se spriječila korozija, bakar i nikl treba prvo prekriti hromom prije hromiranja. Hromirani premaz može izdržati visoke temperature od 650 ℃ (1200 stepeni Fahrenheita). Međutim, postoji i problem vodikove krtosti, slično kao kod elektrocinčanja.
6. Niklovanje
Uglavnom se koristi u područjima koja zahtijevaju i zaštitu od korozije i dobru provodljivost. Na primjer, izlazni terminali akumulatora vozila.
7. Vruće cinkovanje
Vruće cinkovanje je termičko difuzijsko prevlačenje cinka zagrijanog u tečno stanje. Debljina premaza je između 15 i 100 μm. Nije ga lako kontrolisati, ali ima dobru otpornost na koroziju i često se koristi u inženjerstvu. Tokom procesa vrućeg cinkovanja dolazi do ozbiljnog zagađenja, uključujući otpad cinka i cinkove pare.
Zbog debelog premaza, uzrokovao je poteškoće pri zavrtanju unutrašnjih i vanjskih navoja u pričvršćivačima. Zbog temperature obrade vrućim cinčanjem, ne može se koristiti za pričvršćivače iznad klase 10.9 (340~500 ℃).
8. Infiltracija cinka
Infiltracija cinka je čvrsti metalurški termički difuzijski premaz cinkovog praha. Njegova ujednačenost je dobra, a ujednačen sloj se može dobiti i u navojima i u slijepim rupama. Debljina prevlake je 10-110 μm. Greška se može kontrolirati na 10%. Njegova čvrstoća vezivanja i antikorozivne performanse sa podlogom su najbolje kod cinkovih premaza (kao što su elektrocinčanje, vruće cinčanje i Dacromet). Njegov proces obrade je bez zagađenja i najprihvatljiviji za okoliš.
9. Dakromet
Nema problema s vodikovom krtošću, a performanse konzistentnosti prednaprezanja momenta su vrlo dobre. Bez uzimanja u obzir problema s hromom i okolišem, Dacromet je zapravo najpogodniji za pričvršćivače visoke čvrstoće s visokim zahtjevima protiv korozije.
Vrijeme objave: 19. maj 2023.
